Hackschnitzelpresse!
Mechanische Trocknung

Zur mechanischen Trocknung der Hackschnitzel und Restholzabfälle um das gelöste Wasser zu entfernen. Dies ermöglicht eine kontinuierliche Materialversorgung für den nachgelagerten Bandtrockner. 

Ja! Mit etwa einer Kilowattstunde mechanischer Energie werden mehr als 70l Wasser aus dem Hackgut herausgepresst. Konventionelle Systeme mit der klassischen Heißlufttrocknung benötigen dafür 1,7 kWh elektrisch und 90 kWh thermisch.

Durch diese signifikante Verbesserung der Energiebilanz lassen sich erhebliche Einsparungen gegenüber den üblichen thermischen Trocknungsverfahren erzielen. Ein großer Anteil des freien, nicht in der Zellwand gebundenen Wassers wird mechanisch entfernt. Damit kann der gesamte Trocknungsprozess im Vergleich zu den üblichen thermischen Verfahren effizienter und wirtschaftlicher gestaltet werden. Dadurch ergibt sich ein weiteres Einsparpotential bei den Trocknungskosten.

Ja!

Das anfallende Presswasser (ca. 1-2 m³/h) enthält Mineralstoffe und organische Anteile. Diese sind dann aus dem Holz ausgeschwemmt, was im Fall einer späteren Verbrennung wichtige Vorteile bringt: in den gequetschten Hackschnitzeln wird der Anteil an mineralischen Restbeständen deutlich gesenkt. Dadurch verringert sich die Aschemenge, besonders aber der Feinstaubanteil im Abgas. Die mit den gepressten Hackschnitzeln betriebenen Anlagen weisen einen erheblich verringerten Ascheanfall und weniger Ablagerungen im Brennraum auf.

Das Einsparpotential durch den verringerten Wasseranteil liegt bei der direkten Verbrennung bei etwa 10-12%, so die bisherigen Erfahrungen. Wird der verbesserte Anlagenwirkungsgrad berücksichtigt, kann eine Brennstoffeinsparung von erfahrungsgemäß 15-20% erzielt werden.

Bei erntefrischem Nadelholz besteht etwa die Hälfte des Gewichtes aus Wasser. Dieses Wasser beeinträchtigt die Lagerfähigkeit (Fäulnis, Schimmelbildung) und verringert den Heizwert.

Für eine Weiterverarbeitung zu Spanplatten oder Pellets ist ein fast vollständig trockener Holzrohstoff erforderlich. Dabei ist eine technische Trocknung unumgänglich, meist durch große, kontinuierlich betriebene Bandtrockner. Dort durchlaufen die Hackschnitzel einen heißen Luftstrom auf einem luftdurchlässigen Förderband. Bei besonders nassen Hackschnitzeln läuft das Band langsamer, bei vorgetrockneten schneller. Die Heißluft wird in der Praxis häufig mit Erdgas erzeugt, je nach Verfügbarkeit auch mit Hilfe von vor Ort verfügbarer Prozesswärme.

Auch für die Verbrennung sollen die Hackschnitzel einen gewissen Trocknungsgrad aufweisen, um eine optimale Verbrennung zu erreichen. Bei sehr feuchten Hackschnitzeln wird ein unnötig großer Teil der Wärmeenergie allein für die Verdampfung des Wassers verbraucht. Deshalb wird auch bei Anlagen zur Hackschnitzelverfeuerung fast immer ein Trocknungsprozess vorgeschaltet. Oft erfolgt die Trocknung durch längere Lagerung der Hackschnitzel, wobei sich durch mikrobielle Aktivität der aufgeschüttete Haufen erwärmt und trocknet. Diese Art der Trocknung hat allerdings einen deutlichen Heizwertverlust zur Folge.

Es gibt noch einen weiteren guten Grund für das Hackschnitzelquetschen direkt im Sägewerk: Wenn die Hälfte des Wassers direkt im Werk schon verschwindet, verschwindet auch ein Viertel des Gewichtes der Hackschnitzel — und zwar ein überflüssiges Viertel. Das spart sofort Transportkosten. In der Praxis bedeutet dies, dass die gängigen Großraum-LKWs mit gepresstem Hackgut voll beladen werden können. Bei naturfeuchten Hackschnitzeln können im Allgemeinen bis maximal 80% der Füllmenge beladen werden — danach droht Überladung. Nach bisherigen Erfahrungen entfallen zwischen 20% und 25% der Transportkosten beim Weitertransport.

Um einen stabilen Ganzjahresbetrieb sicherzustellen, wurde eine Tauanlage entwickelt. Sie kann aus der Abwärme des  Biomassekraftwerks gespeist werden. Die Umspülung des (tief-)gefrorenen Hackguts im Gegenstromverfahren und die eingesetzten Förderschnecken haben sich im betrieblichen Alltag bewährt.